Elegir materiales para Motores de engranajes cónicos helicoidales que garantizan la compatibilidad con los lubricantes y previenen problemas como desgaste, fricción y sobrecalentamiento implican considerar varios factores relacionados con el entorno operativo y los requisitos específicos del sistema de engranajes.

Características de fricción y desgaste:

Los materiales seleccionados para los aditivos de herramientas deben tener características favorables de fricción y desgaste. Los materiales con alta resistencia al desgaste ayudan a prevenir el desgaste prematuro de los dientes de los engranajes, lo que garantiza una confiabilidad a largo plazo. Las selecciones comunes incluyen aceros aleados, aceros carburados o materiales de punta fuerte con mayor resistencia al desgaste.

Resistencia y disipación del calor:

Los sistemas de engranajes generan calor durante todo su funcionamiento y los materiales elegidos deben poseer la máxima resistencia al calor para soportar temperaturas elevadas. Además, los materiales con propiedades ecológicas de disipación de calor ayudan a evitar el sobrecalentamiento. Los aceros aleados, los aceros tratados con calor y los polímeros positivos se eligen a menudo por sus casas resistentes al calor.

Compatibilidad con Lubricantes:

Las sustancias deben combinarse bien con los lubricantes utilizados en el sistema de engranajes. La compatibilidad garantiza que el lubricante cubra y proteja correctamente las superficies de las herramientas, reduciendo la fricción y el desgaste. La elección de materiales no olvida los aditivos únicos presentes en los lubricantes para garantizar una interacción sinérgica.

Resistencia a la corrosión:

La corrosión puede degradar los aditivos del equipo y afectar su rendimiento. Se opta por materiales con una correcta resistencia a la corrosión, principalmente en programas en los que la máquina del equipo puede estar expuesta a ambientes hostiles. Para este fin se suelen utilizar aceros inoxidables y aleaciones resistentes a la corrosión.

Retención de lubricación:

Algunos materiales tienen mayores propiedades de retención de lubricación, debido a esto son capaces de mantener y distribuir el lubricante de manera efectiva por todas las superficies de los engranajes. Esto es esencial para mantener una película lubricante constante y detener la fricción seca. Los polímeros, los recubrimientos seguros y los tratamientos para pisos contribuyen a una mejor retención de la lubricación.

Compatibilidad con materiales de sellado:

Los materiales utilizados en los motores de engranajes cónicos helicoidales deben ser compatibles con los materiales de sellado contratados para evitar fugas de lubricante y contaminación. Las sustancias incompatibles deberían provocar la degradación del sello y comprometer la eficacia general de la máquina de lubricación.

Capacidad de carga:

Los materiales seleccionados deben tener suficiente potencial de carga para hacer frente a las fuerzas y tensiones que se encuentran dentro del dispositivo del equipo. Los aceros aleados de alta potencia se seleccionan regularmente como aditivos de carga para garantizar la durabilidad y resistir la deformación bajo carga.

Acabado superficial y dureza:

Lograr el mejor acabado y dureza del piso es importante para optimizar la interacción entre los dientes de los engranajes. Los materiales que pueden mecanizarse exactamente para lograr el acabado superficial y la dureza deseados se seleccionan para disminuir la fricción y el desgaste.

Formabilidad del material para formas complejas:

Los engranajes de los motores de engranajes cónicos helicoidales suelen tener formas complejas y se prefieren materiales con una conformabilidad deseable para facilitar su producción. Ciertas aleaciones y aceros especializados se eligen por su capacidad de moldearse y mecanizarse con precisión.